2018-03-22
PFR180-140生料輥壓機的調試（生料輥壓機1）
為了響應國家節能減排,清潔生產的號召,我公司根據生產實際,決定把能耗高、 噪聲大的中Φ4.6m x 13.5 m的生料球磨機改為PFR180-140生料輥壓終粉磨,項目于2013年3月1日開始土建施工,7月20 日一次性投產成功,運行情況良好。本文就此生料粉磨系統的調試及操作進行簡單介紹。
系統工藝流程
(1)本生產線屬于技改項目,原料配料部分沒有大的改變,仍使用球磨機的四組分配料設備,只是將石灰石秤的減速機進行了提速。混合料經膠帶輸送機進人原料粉磨系統。為防止金屬鐵件進入原料輥壓機內，在出庫膠帶輸送機上裝有除鐵器與金屬探測器;膠帶機出料口設氣動兩路閥,以避免可能殘存的鐵件進人輥壓機。含鐵物料經旁路進入排渣倉,經二次除鐵后返回粉磨系統。廢渣倉配有荷重傳感器,可方便地滿足原料配料站各物料喂料定量給料機的標定需要。
(2)原料磨采用TRP180-140輥壓機終粉磨系統,系統生產能力270~300t/h,人磨粒度max80mm,95% <50mm,出磨細度80pm篩篩余12%~16%。
當輥壓機運行時,粉磨系統利用預熱器的廢氣作為生料的烘干熱源。經過管道增濕降溫或經過SP爐降溫后的窯尾高溫廢氣,經窯尾高溫風機排出,在原料磨風機的抽引下進入原料粉磨系統的V型選粉機烘干物料。來自原料配料站的混合料與出輥壓機物料進人V型選粉機內進行烘干初選,出V 型選粉機的粗料經斗式提升機送人穩流倉由輥壓機擠壓,粉料隨V 型選粉機廢氣帶出物料進人高效選粉機再次分選,粗料返回輥壓機進行擠壓粉磨,成品生料隨廢氣進人旋風分離器,收集下來后由斜槽和斗式提升機送人生料均化庫。出原料磨風機的廢氣一部分經窯尾袋收塵器凈化處理后排放,一部分返回V 型選粉機系統。
(3) 當輥壓機停止運行時,窯尾高溫廢氣經過管道增濕降溫或經過SP爐降溫后,經窯尾高溫風機排出，經袋收塵器凈化處理后,由窯尾排風機排人大氣。粉塵排放濃度<30mg/m3(標)。
2 系統啟動前的準備工作
2.1單機試車準備、確認事項
本系統每臺設備逐個進行單機試運轉,應根據相應設備的說明書及其驗收標準進行。
(1)試車前,清掃和檢查設備及其內部,不應有安裝時丟棄的邊角料和其他異物,以防損傷輥面及造成物料堵塞。
(2)試車后,應確認各設備的主要監控參數(如振動、軸承溫度等)無異常,故障報警保護有效,機旁控制器準確無誤,設備性能達到銘牌或生產要求。
(3)對輥壓機的單機試車應特別強調:輥壓機在試車前,應確認其稀油站、潤滑站、千油站處于良好的工作狀態,檢查其是否有異常振動、漏油或堵塞現象,油量及油壓是否符合要求,回油情況是否良好。確認大小蓄能器按要求充氮,充氮壓力須按設
備廠規定執行。此時方可空負荷試車,調整可調式進料裝置的側擋板使之與輥端間隙不大于8mm,將擠壓輥推至輥縫最小位置,施加擠壓力前后啟動兩電機連續運轉1~2h,檢查運轉情況;確認其正常后,緩慢增加壓力(調整液壓系統)直至正常試驗壓力,包括調壓過程在內,空負荷試車4~6h,在此過程中最初擠壓力不應高于正常工作壓力的50%。
2.2 聯動空載試車
聯動空載試車可結合單機試車前的檢查、試車后的確認情況,以及試車中可能的設備異常故障性質等，有計劃、有步驟地和單機試車交叉進行。在聯動空載試車后,還應確認以下內容:
(1)確認系統每一分組中的設備開停順序符合工藝聯動要求,其聯鎖、模擬各種故障停車、報警保護等檢驗均有效可靠。
(2)確認系統在多種運行方式下，氣體管路上調節風門的操作閥位正確有效,物料輸送流向符合要求。
(3)檢查清掃、捅料、檢修、照明、安全保護等用具準備齊全,備用與輔助材料充足,保證隨時可以取用。
(4)輥壓機、選粉機、風機及斗貳有提升機的運行情況,根據設備廠提供的操作說明書進行確認,達到運行平穩的要求。
3 投料試生產
經過單機試車和聯運試車,初步對所有設備進行了缺陷消除,投料試生產,按正常的開車順序啟動設備后,開庫底計量秤喂料,待輥壓機上小倉為倉滿的60%~70%時,循環風機開始拉風,打開氣動閥開始喂料,保證生料細度合適即一定的循環風機的閥門開度,通過調節喂料量來穩定小倉倉重(為倉滿的40%~50%),以形成穩定的料壓,輥壓機運行穩定的效果。投料試生產8~12h,停車消除設備缺陷。
4 正常生產操作
4.1正常生產操作注意事項
結合前述本系統的運行,檢查準備和投料試生產,正常生產操作方法
基本上與此類似。但必須注意以下幾點:
(1)對輥壓機的起動和停機必須嚴格按設備規定執行,另外輥壓機主電機要求空負荷起動,對于故障停機后的再啟動應首先在無擠壓力的情況下將存料排空,然后按要求起動加載擠壓。
(2)輥壓機正常停機后的重新起動前,應檢查連接螺栓的擰緊和各潤滑點的充脂及潤滑情況。物料條件改變時,應綜合分析以確保輥壓機各相關操作參數。
(3)輥壓機正常生產擠壓力的調整應根據測定情況進行。在實際操作中,在滿足擠壓物料的工藝性能的前提下,盡量降低其工作壓力,這樣對系統的安全運行有好處。一般來說,物料的強度高、粒度較大,液壓壓力就要高。如果壓力過低,料餅成品含量會少,會導致輥壓機系統臺產降低;若壓力高,能耗就高,輥面磨損快,液壓系統壽命下降,料餅強度高不易打散,成品率也會降低。根據我公司從理論到實踐的摸索確寶物料進人輥壓機后在9~ 10MPa 壓強作用下,運行電流在70~80A時,形成的料餅質量最佳,產量最高。
(4)調整輥壓機進料裝置,控制有效的輥縫寬度,保證輥壓機有效作功和處理量,提高成品率。由于輥壓機以料層粉碎的方式對物料進行擠壓,因而當追求料餅中成品含量時，輥縫不宜過大。但是,由于物料在被擠壓成料餅的過程中,本身就是處于兩輥之間的緩沖物體,增大了料餅厚度,也就增厚了緩沖層,增大了處理量,也可以減小輥壓機傳動系統的沖擊負荷,使輥壓機運行相對平穩。因此在滿足工藝要求的前提下,應適當加大料餅厚度,尤其是當所喂料的粒度較大時,要增大選粉機粗粉的回料量,以提高人輥壓機物料密實度,降低設備的負荷波動,以利于設備安全運轉。經過不斷的摸索,我公司輥壓機實際工作時的輥縫控制在35mm左右。
(5)密切監控輥壓機進、出料斗式提升機傳動電流變化和原料的穩定供給,應避免配料站倉內結拱堵料或塌料造成的原料供料不足或喂料過量,保證輥壓機上小倉的倉位穩定。小倉保持一定的料位,能形成穩定的料柱壓力,使小倉下料口與輥壓機進料口之間的垂直溜子始終保持充滿狀態,物料以料柱形式壓人輥壓機,有效提高了輥壓機的通過率,也保證了輥縫開度,提高了設備有效運轉率。
5 生產過程中出現的問題及解決方法
5.1輥縫偏差大
從投人運行以來,輥縫偏差就大,輥壓機頻繁糾偏,運行不穩定。經現場實際觀察,輥壓機人料存在離析,導致輥壓機入料同一面上大小不均造成輥縫偏差。調整輥壓機上棒閥開度,用槽鋼打散人小倉的物料，減少離析,輥縫偏差大的問題得以解
決,輥壓機運行平穩。之水泥的涼裝備平白
5.2 輥壓機一側壓力不穩定在運行過程中,輥壓機一側的壓力不穩,導致液壓泵動作也比較頻繁。經設備技術人員檢查確認,設備沒有任何問題,后電氣人員對變送接頭進行緊固處理,問題得以解決,兩側壓力保持穩定。
5.3 動態選粉機卡死動態選粉機在運行過程中,因下雨,選粉機電流高,跳停;因生料庫位較高,也沒有再開。停車5h后,再開設備時,選粉機轉子不轉,用導鏈拉轉子也不動。經檢查發現,選粉機頂部調風板密封不好,下雨進水后和氣室內的生料和成泥,停磨后泥干結塊卡死轉子。對此,我們從調風板處灌水,把結塊泡松,轉動轉子,將泥塊清理出來,再開選粉機,運行正常。并對調風板做了小的改造,避免了下雨進水的情況。
5.4 動態選粉機下軸承溫度高在運行過程中,選粉機下軸承溫度高,最高達到90C,只能開人V型選粉機冷風閥,開大循環風降溫,嚴重影響磨機的烘干能力。加油記錄顯示及現場詢問崗位人員,回答均是設備不缺油。但攻關組人員在排查問題時,打開軸承觀察孔,實際情況是設備缺油,按要求加油后,問題解決,軸承最高溫度75C,運轉正常。
5.5 出V 型選粉機的提升機電流偏高投料生產后,出V型選粉機的提升機電流一直偏高,系統的循環負荷較高,達到260%。停車檢查V型選粉機內部,發現一側比較光滑,一側比較新,初步判定人V 型選粉機下料點偏且分散效果不好。根據實際情況,我們在人V型選粉機溜子上加裝了棒閥,調節棒閥,改變下料點位置;在溜子里還品字形地加裝了槽鋼,對人V 型選粉機的物料進行打散。開車后,出V 型選粉機的提升機電流明顯降低,系統循環負荷達到180%左右
6結語
雖然運行時間還不長,但生料輥壓終粉磨系統在我公司運行是成功的。TRP180-140輥壓機終粉磨系統,替代原有中4.6mx( 10+3.5)m 中卸球磨系統,磨機產量達到280th,原料工序節電10kWh/t,節能減排效果明顯。整個系統設備少,維護工作量小,維護費用低; 占地面積小,適合改造。我公司改造時,只利用了原廠房旁邊的一畝空閑場地,建設期原生產線正常運轉,只是在最后風管對接時生產線停車20d;操作簡單,運行平穩,質量穩定,磨機操作中不存在飽磨、搖磨等現象,出磨三率值穩定。本系統選用TVSU-360型立式動態選粉機,導向葉片采用LV型,選粉效率高,200pum篩篩余在1.0%以下,適合煅燒。
水泥技示 裝 備平 自
